現場儀表系統
常見故障分析

2019-08-13 11:58:59 深圳市瑞普高電子有限公司 42

目前,隨著石化、鋼鐵、造紙、食品、醫藥企業自動化水平的不斷提高,對現場儀表維護人員的技術水平提出了更高要求。為縮短處理儀表故障時間,保證安全生產提高經濟效益,本文發表一點儀表現場維護經驗,供儀表維護人員參考。

 一、現場儀表系統故障的基本分析步驟

  現場儀表測量參數一般分為溫度、壓力、流量、液位四大參數。 現根據測量參數的不同,來分析不同的現場儀表故障所在。

  1.首先,在分析現場儀表故障前,要比較透徹地了解相關儀表系統的生產過程、生產工藝情況及條件,了解儀表系統的設計方案、設計意圖,儀表系統的結構、特點、性能及參數要求等。

  2.在分析檢查現場儀表系統故障之前,要向現場操作工人了解生產的負荷及原料的參數變化情況,查看故障儀表的記錄曲線,進行綜合分析,以確定儀表故障原因所在。

  3.如果儀表記錄曲線為一條死線(一點變化也沒有的線稱死線),或記錄曲線原來為波動,現在突然變成一條直線;故障很可能在儀表系統。因為目前記錄儀表大多是DCS計算機系統,靈敏度非常高,參數的變化能非常靈敏的反應出來。此時可人為地改變一下工藝參數,看曲線變化情況。如不變化,基本斷定是儀表系統出了問題;如有正常變化,基本斷定儀表系統沒有大的問題。

   4.變化工藝參數時,發現記錄曲線發生突變或跳到最大或最小,此時的故障也常在儀表系統。

  5.故障出現以前儀表記錄曲線一直表現正常,出現波動后記錄曲線變得毫無規律或使系統難以控制,甚至連手動操作也不能控制,此時故障可能是工藝操作系統造成的。

  6.當發現DCS顯示儀表不正常時,可以到現場檢查同一直觀儀表的指示值,如果它們差別很大,則很可能是儀表系統出現故障。

  總之,分析現場儀表故障原因時,要特別注意被測控制對象和控制閥的特性變化,這些都可能是造成現場儀表系統故障的原因。所以,我們要從現場儀表系統和工藝操作系統兩個方面綜合考慮、仔細分析,檢查原因所在。

二、四大測量參數儀表控制系統故障分析步驟

1.溫度控制儀表系統故障分析步驟

  分析溫度控制儀表系統故障時,首先要注意兩點:該系統儀表多采用電動儀表測量、指示、控制;該系統儀表的測量往往滯后較大。

  2. (1)溫度儀表系統的指示值突然變到最大或最小,一般為儀表系統故障。因為溫度儀表系統測量滯后較大,不會發生突然變化。此時的故障原因多是熱電偶、熱電阻、補償導線斷線或變送器放大器失靈造成。

  (2)溫度控制儀表系統指示出現快速振蕩現象,多為控制參數PID調整不當造成。

  (3)溫度控制儀表系統指示出現大幅緩慢的波動,很可能是由于工藝操作變化引起的,如當時工藝操作沒有變化,則很可能是儀表控制系統本身的故障。

  (4)溫度控制系統本身的故障分析步驟:檢查調節閥輸入信號是否變化,輸入信號不變化,調節閥動作,調節閥膜頭膜片漏了;檢查調節閥定位器輸入信號是否變化,輸入信號不變化,輸出信號變化,定位器有故障;檢查定位器輸入信號有變化,再查調節器輸出有無變化,如果調節器輸入不變化,輸出變化,此時是調節器本身的故障。

2.壓力控制儀表系統故障分析步驟

  (1)壓力控制系統儀表指示出現快速振蕩波動時,首先檢查工藝操作有無變化,這種變化多半是工藝操作和調節器PID參數整定不好造成。

  (2)壓力控制系統儀表指示出現死線,工藝操作變化了壓力指示還是不變化,一般故障出現在壓力測量系統中,首先檢查測量引壓導管系統是否有堵的現象,不堵,檢查壓力變送器輸出系統有無變化,有變化,故障出在控制器測量指示系統。

3.流量控制儀表系統故障分析步驟

  (1)流量控制儀表系統指示值達到最小時,首先檢查現場檢測儀表,如果正常,則故障在顯示儀表。當現場檢測儀表指示也最小,則檢查調節閥開度,若調節閥開度為零,則常為調節閥到調節器之間故障。當現場檢測儀表指示最小,調節閥開度正常,故障原因很可能是系統壓力不夠、系統管路堵塞、泵不上量、介質結晶、操作不當等原因造成。若是儀表方面的故障,原因有:孔板差壓流量計可能是正壓引壓導管堵;差壓變送器正壓室漏;機械式流量計是齒輪卡死或過濾網堵等。

  (2)流量控制儀表系統指示值達到最大時,則檢測儀表也常常會指示最大。此時可手動遙控調節閥開大或關小,如果流量能降下來則一般為工藝操作原因造成。若流量值降不下來,則是儀表系統的原因造成,檢查流量控制儀表系統的調節閥是否動作;檢查儀表測量引壓系統是否正常;檢查儀表信號傳送系統是否正常。

  (3)流量控制儀表系統指示值波動較頻繁,可將控制改到手動,如果波動減小,則是儀表方面的原因或是儀表控制參數PID不合適,如果波動仍頻繁,則是工藝操作方面原因造成。


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